用“微创新”破解生产痛点
给啤酒的“鲜活”上个“双保险”
【中国国际啤酒网】走进青岛啤酒二厂，麦香起伏、鲜活涌动，生产线24小时运转，AGV无人叉车沿着激光导引的轨迹精准停靠，1.7公里长的空中物流线正以以往物流5倍的速度争鲜出入仓库。这也是付鹏主导建成的行业首条长距离空中物流线。
对于大多数消费者来说，青岛纯生啤酒的差异化标签是“鲜活”。但鲜为人知的是，这种“鲜活”的背后，是一场全程无菌化操作、精细化控制的挑战。在这场战役的最前线，站着一位跟电气线路打了18年交道的电气工程师——付鹏。
伴随纯生产品矩阵的不断扩容，如今的高速产线每年需吞吐150余个细分品种。面对“多品种、高精度、快切换”的柔性化生产挑战，付鹏的角色发生了根本性蜕变——从单纯的设备维护者进化为深谙工艺参数的性能调优专家。
过去，啤酒灌装偏盖是困扰行业的顽疾，设备厂家对此束手无策，车间里只能安排熟练工拿着强光手电，在高速运转的产线上用肉眼“找茬”。“人眼会累，机器不会眨眼。”付鹏在产线上扎扎实实研究了1年，提出了一个大胆的改造方案：将侧光改为环形光，并搭配自主研发的自动剔除装置，以数字化水平提升，实现包装质量提升的闭环。这项微创新将瑕疵瓶的识别精度提升到了毫米级。如今，哪怕瓶盖有一丝丝倾斜，系统都会在毫秒间将其“踢”出生产线。
从“无法解决”到“自主攻克”，付鹏在技术痛点中闯出新路，成为大家公认的敢啃、能啃“硬骨头”的人。
曾几何时，一条老物流线是全厂的“堵心线”。投用初期，月均停机超过1000分钟。对于追求“新鲜度”的纯生啤酒来说，这意味着产品可能在仓库里多躺了一天。面对800多台电机、上千个节点的复杂系统，付鹏立下军令状：边生产、边改造。这一改造就是7年，数百次的调试升级。他将停机时间从1000分钟持续压缩到了50分钟以内。
扎根青岛啤酒18年来，付鹏先后参与两次大型扩建改造，成为智能生产的“解题能手”，在他的参与下，青岛啤酒二厂成为全国最先进的纯生啤酒智能制造生产基地。他累计完成自主创新200余项，获得发明专利3项。他突破国外技术壁垒，自主改写设备程序；率先实现罐底打印检测、多品种一键切换，用一项项“微创新”破解生产痛点，持续提升产品品质。
付鹏说：“纯生啤酒的特点就是‘鲜活’，我们的创新探索就是给这份鲜活上个‘双保险’。”
